5月15日，在第十七届深圳国际电池技术交流会/展览会（CIBF2025）期间，瑞能股份董事长毛广甫接受《新华社》现场采访，围绕新能源产业发展的核心议题，系统阐释了瑞能股份在电池检测标准体系构建和全生命周期价值管理领域的技术创新与实践成果。在国家“双碳”目标驱动下，瑞能股份凭借22年电池检测技术积淀，正通过标准化建设与智能化创新，推动新能源行业迈向高质量发展。

构建动态标准体系引领行业有序发展

近年来，随着锂电产品在新能源汽车、储能等领域的广泛应用，其安全性能已成为公众关注的焦点。在电池技术持续革新、应用场景不断拓展的背景下，建立完善的电池全生命周期检测标准体系，已成为推动行业高质量发展的必然要求。

当前，钠离子电池、固态电池等新型电池技术快速迭代，800V高压快充平台加速普及，这对现有检测标准提出了全新挑战。面对检测标准的滞后问题，毛广甫指出：行业标准是引导产业规范化发展的关键依据，必须建立与技术创新同步演进的标准动态更新机制，确保其科学性和适用性，更要形成“技术突破带动标准迭代，标准升级促进产业发展”的闭环范式。

在行业标准尚不完善的情况下，瑞能股份率先将高压串联化成、高压直流母线等前沿技术应用于电池化成分容等后段检测环节，不仅帮助客户实现节能降本，更推动能源管理向柔性化方向发展，为行业提供"技术先行、标准跟进"的实践样板。

毛广甫强调，企业应主动将技术创新成果转化为标准实践。主动积极参与标准制定，推动行业从”无序探索“到”有序创新“。作为行业标准制定的积极参与者，瑞能股份已牵头起草《锂电池和电池组充放电测试设备规范》这一测试设备领域的重要行业标准。同时，作为工信部锂电池及类似产品标准工作组的全权成员单位，与国家及行业标委会、头部企业保持深度合作，通过高频次技术迭代持续推动检测标准实现从"被动合规"到"主动引领"的战略升级。

智慧检测全链赋能实现电池价值跃升

在谈及技术落地为客户带来的价值时，毛广甫强调：要实现电池价值最大化，必须建立覆盖制造、使用、回收全生命周期的管理体系。基于这一理念，瑞能股份依托深厚的锂电测试技术积淀，构建了覆盖电芯/PACK制造、储能系统及新能源车后市场检测全产业链的测试解决方案，以智能化、数字化技术助力客户实现价值最大化。

在电池制造环节，瑞能股份突破传统并联化成技术局限，首创高压串联化成技术，推出光储融合化成分容系统解决方案，通过硬件、结构的系统优化，结合瑞能EMS能量管理系统实现绿电最大化利用。同时搭载瑞能数据大模型技术，精准预测电池健康度并建立质量溯源体系，在提升生产效率的同时显著降低能耗成本。

在应用端，瑞能股份构建了覆盖电池全生命周期的检测设备体系，从源头把控电池安全。特别是在新能源汽车等后市场检测领域，瑞能股份前瞻性研发的专用检测设备与3月实施的《新能源汽车运行安全性能检验规程》新国标深度契合。其创新推出的"新能源汽车充电与电气安全检验设备"，通过数据智能与硬件协同，将政策要求转化为标准化检测流程，不仅实现了检测技术的前置化应用，更为新能源后市场服务提供了坚实的数据基础。

在回收端，瑞能股份通过与全球头部电池企业战略合作，其先进的电池分类分检技术大幅提升了梯次利用效率，使电池生命周期价值得到最大化释放，真正实现了从生产到回收的资源可持续循环。

目前，瑞能股份已为全球2000多家客户提供电池测试设备和服务，构建了从生产到后市场应用的完整技术链。持续驱动”安全、成本、效能"协同优化，真正实现"电池全生命周期检测"的价值模式，不仅帮助单个企业提升竞争力，更通过产业级解决方案加速全球能源转型进程，让每一块电池都能释放最大可持续价值。

在"双碳"目标的引领下，瑞能股份将继续深化技术创新，推动电池检测标准升级，完善全生命周期服务体系，为全球新能源产业的高质量发展贡献中国智慧和中国方案。

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